核先进制造研究中心(AMRC)已在其位于英国南约克郡的工厂完成了一个价值100万英镑的自动化散装增材制造单元的安装工作。

由Kuka Systems UK制造，散装增材制造单元可以从头开始构建高度完整的近净形状零件，并为大型锻件(如压力容器)添加金属特征。

10×5米的单元采用六轴Kuka机器人臂，安装在三轴九米龙门架上，另外还有一个直径3.5米的双轴机械手转盘。该机器人最初带有“toptig”焊接系统，该系统将焊丝集成到焊枪中，并由Air Liquide专门开发用于机器人焊接应用。

机器人将直接从CAD模型工作以铺设焊接材料以创建三维几何形状。除了制造近净形状的零件外，该单元还可以为大型泵和阀壳或压力容器增加非关键结构特征，从而减少了昂贵的锻件或铸件的初始尺寸和复杂性。

“我们正在研究整个增材制造系统，包括技术流程开发和业务方面，”增材制造的核AMRC技术负责人Udi Woy表示。“制造商并不关心开发这个过程，他们只是想以更具成本效益的方式构建满足客户需求的产品。”

该技术建立在核AMRC及其姊妹中心AMRC与波音的先前研究基础之上，用于成型金属沉积技术，该技术利用焊丝制造大型近净形状零件。

新型机器人能够携带一系列末端执行器，使核AMRC团队和合作伙伴能够使用金属粉末和电线研究一系列电弧和功率束焊接技术，并在单一设置中检查和完成零件。电池的设计有助于避免传统粉末床添加剂机器中可能出现的污染问题。

电池的灵活性还将使该技术更容易引入已建立的工厂。

“添加剂制造的一个限制因素是当你将它引入稳定的生产线时是多么具有破坏性，”Woy补充说。“如果你能购买适合你生产线的工具并使用你所拥有的任何系统，那么可以降低进入成本，并允许更多的制造商扩展他们的能力。”